Формування згинання: загальний процес, що поєднує пластичність і пружність. Формування згинання — це технологія обробки, яка поєднує пластичну та пружну деформацію, і це один із найпоширеніших методів формування у виробництві титанового обладнання. Під час деформації згину пружинна віддача є вирішальним фактором, який необхідно враховувати.
Кут вигину титанових матеріалів зазвичай може перевищувати 90 градусів, але мінімальний радіус вигину повинен бути дотриманий для забезпечення якості згинання. Для титанових трубок діаметром менше 50 мм можна використовувати холодне згинання. Холодне згинання відносно просте, але після-рекомендовано відпал для зняття напруги. Це пояснюється тим, що всередині титанової трубки під час холодного згинання утворюється залишкова напруга, і якщо її вчасно не усунути, вона може вплинути на продуктивність і термін служби титанової трубки. Гаряче згинання титанових трубок поділяється на згинання розтягуванням і згинання штовханням залежно від умов напруги. Під час гарячого згинання температура нагрівання зазвичай контролюється в межах 177-350 градусів (титанові сплави можна нагріти до 427 градусів). У цьому діапазоні температур межа текучості титанових матеріалів знижується на 25%-50%, у той час як пластичність покращується, кут пружності дуже малий, а забруднення газами також менше. Ці характеристики дозволяють краще контролювати точність згинання при гарячому згинанні, що відповідає вимогам виробництва титанового обладнання.
Штампування: різноманітні методи для досягнення унікальних характеристик титану. Штампувати титанові пластини та сплави відносно складно, оскільки їхні радіуси вигину більші, ніж радіуси вигину сталі та -кольорових металів. Щоб досягти ефективного штампування титанових пластин і сплавів, ми використовуємо різні методи, насамперед включаючи холодне формування, гаряче формування та попереднє формування з подальшим гарячим виправленням. Холодне формування в основному використовується для заготовок з тонкими стінками, малою деформацією, великим радіусом вигину та низькими вимогами до точності розмірів. Якщо деформація під час холодного формування є значною, можна використовувати комбінацію холодного штампування та між-відпалу. Після холодного штампування необхідний остаточний відпал для усунення залишкової напруги та забезпечення стабільності заготовки. Для титанових пластин і сплавів зі складною формою і великою деформацією більш підходящим вибором є гаряче штампування. Залежно від температури нагріву гаряче штампування можна розділити на формування з нижчою-температурою та формування з високою{10}}температурою. Формування з нижчою{12}}температурою передбачає нагрівання при 200-350 градусів, де деформація може досягати 40%. Високотемпературне формування передбачає нагрівання при 600-800 градусів, що підходить для формування більш товстих пластин, більшої деформації та більших готових заготовок. Існує три основних способи нагрівання для термоформування: нагрівання форми, нагрівання заготовки та одночасне нагрівання як форми, так і заготовки. Після термоформування титанові заготовки потребують обробки поверхні, такої як піскоструминна обробка та декаплювання, щоб видалити окалину та шари забруднювачів, покращуючи якість поверхні. Гаряча правка після попереднього формування передбачає спочатку створення преформи за допомогою звичайного штампування, а потім її нагрівання та правку на спеціалізованому верстаті або пристрої. Цей метод ефективно усуває залишкову напругу та пружинний відкат, гарантуючи, що заготовка набуває необхідної форми та розміру, таким чином покращуючи її точність та якість.
Формування прядок: поєднуючи переваги багатьох процесів, формування прядок поєднує характеристики кування, екструзії, розтягування, згинання, кільцевої прокатки та поперечної прокатки. Цей процес має багато переваг. По-перше, він має хороші умови деформації, що дозволяє контролювати процес деформації матеріалу в широкому діапазоні. По-друге, він має високий рівень використання матеріалів, заощаджуючи 20%-50% матеріалів і ефективно знижуючи виробничі витрати. Крім того, готові вироби мають високу обробку поверхні та невеликі відмінності в розмірах, що відповідає виробничим вимогам високоточного титанового обладнання. Ці характеристики процесу спінінг-формування призвели до його широкого застосування у виробництві титанового обладнання.
Компенсатор: з’єднання титанової труби-з-титановою пластиною – це метод механічного з’єднання, який ґрунтується на деформації труби та трубної дошки для досягнення герметизації та кріплення. Це також важливий процес у виробництві кожухотрубних-і-теплообмінників. При з'єднанні титанових трубок з титановими трубними листами ступінь розширення (швидкість розширення внутрішнього діаметра) в ідеалі має становити 1%-6%. Якщо ступінь розширення виражається як швидкість стоншення стінки труби, вона може досягати 5%. Методи розширення швів в основному поділяються на три типи: механічний компенсатор, гнучкий компенсатор і вибуховий компенсатор. Механічні компенсатори прості в експлуатації і широко використовуються; гнучкі компенсатори можуть краще адаптуватися до деформації труб і трубних решіток, покращуючи якість з'єднання; Вибухонебезпечні компенсатори використовують енергію, що утворюється в результаті вибуху, для створення компенсаційних швів і мають такі переваги, як висока ефективність і міцне з’єднання, але мають вищі вимоги до експлуатації.
Кожен з процесів згинання, штампування, прядіння та розширення у виробництві титанового обладнання має свої особливості та сферу застосування. У реальному виробництві необхідно раціонально вибирати та комбінувати ці процеси обробки на основі конкретних вимог до титанового обладнання, властивостей титанового матеріалу та умов виробництва, щоб забезпечити якість та продуктивність титанового обладнання та сприяти безперервному розвитку галузі виробництва титанового обладнання.