I. Причини подряпин і потертостей на поверхні: подряпини на поверхні зазвичай є результатом неправильної обробки поверхні, недостатнього змащення або дефектів інструменту. Наприклад, якщо мастило нанесено нерівномірно або містить домішки, це може спричинити тертя об металеву поверхню під час малювання, що призведе до подряпин. Поверхні інструментів із задирками або зносом також можуть безпосередньо пошкодити поверхню титанового дроту. Крім того, такі частинки, як піщинки, що прилипли до металевої поверхні, можуть подряпати матеріал під час обробки. Рішення: 1. Суворо дотримуйтеся процедур попередньої -обробки поверхні (наприклад, промивання кислотою, піскоструминна обробка), забезпечуючи чистоту поверхні основи; 2. Нанесіть мастило методом рівномірного розпилення або занурення та регулярно фільтруйте мастило для видалення домішок; 3. Регулярно перевіряйте стан поверхні волочильної форми, напрямних коліс тощо та негайно ремонтуйте або замінюйте несправні компоненти.
II. Причини відхилення розміру: відхилення розміру в основному пов’язані з точністю форми та неправильним контролем процесу кислотного промивання. Знос діаметра отвору прес-форми або конструктивні відхилення можуть спричинити відхилення діаметра титанового дроту від стандартного значення; Якщо під час процесу кислотного промивання корозія надто довга або концентрація розчину нерівномірна, це може спричинити місцеву надмірну корозію, що призведе до зменшення діаметра дроту. Рішення: 1. Регулярно калібруйте розміри форми, щоб переконатися, що вони відповідають технічним вимогам; 2. Під час промивання кислотою використовуйте метод динамічного перевертання матеріалу, щоб забезпечити рівномірний вплив розчину кислоти на дріт і відстежувати зміни діаметра в режимі реального часу, миттєво регулюючи параметри процесу.
III. Причини окислення поверхні: окислення поверхні титанового дроту зазвичай спричинено дефектом у процесі відпалу або неправильною подальшою обробкою. Недостатній вакуум під час відпалу може спричинити реакцію титану із залишковим киснем з утворенням оксидної плівки; Якщо температура під час лиття занадто висока або забруднення (такі як масло, пил) прилипають до поверхні під час перемотування, це може прискорити потовщення оксидного шару. Рішення: 1. Перевірте герметичність вакуумної печі перед відпалом, щоб переконатися, що ступінь вакууму відповідає стандарту; 2. Контролюйте температуру лиття нижче 200 градусів і використовуйте захист інертного газу для охолодження; 3. Очистіть поверхню дроту перед перемотуванням, щоб уникнути забруднення.
IV. Причини внутрішніх тріщин: внутрішні тріщини здебільшого викликані металургійними дефектами матеріалу або неправильними процесами кування. Нерівномірний розподіл тугоплавких металевих елементів (таких як алюміній, ванадій) у титановому сплаві може викликати мікроскопічну сегрегацію, що знижує міцність матеріалу; Швидке охолодження під час волочіння або надмірний градієнт температури під час процесу кування може призвести до локальної концентрації напруги та викликати тріщини. Рішення: 1. Оптимізуйте процес плавлення, використовуючи технологію вакуумного само-дугового плавлення (VAR) або електронно-променевого плавлення (EB) для покращення однорідності компонентів; 2. Контролюйте температурний діапазон кування, уникайте низько{6}}температурного кування та використовуйте багатопрохідний процес малої деформації- для зменшення градієнтів температури.
V. Причини поздовжнього розтріскування: Поздовжнє розтріскування зазвичай пов’язане з концентрацією напруги на краях заготовки. Під час процесу водяного охолодження високо-температурних титанових сплавів швидкість охолодження на краю набагато швидша, ніж у центральній зоні, що призводить до перевищення температурної напруги межі міцності матеріалу. Крім того, дефекти поверхні (такі як складки та подряпини) заготовки також можуть стати джерелом тріщин. Рішення: 1. Контролюйте температуру відпалу, щоб уникнути швидкого охолодження на краях; 2. Використовуйте повільний процес охолодження (наприклад, охолодження печі або повітря) для високо-температурних титанових сплавів, щоб зменшити термічний стрес; 3. Посилити огляд поверхні заготовки для видалення дефектних ділянок. VI. Причини точкових-дефектів: точкові-дефекти (такі як отвори, включення) здебільшого виникають у процесі плавлення. Якщо під час подальшої обробки на торці стрижнів із чистого титану є композиційна сегрегація або неметалічні включення, вони можуть стати поверхневими дефектами. Крім того, поглинання нечистого газу або захисний газ під час плавлення також може внести домішки. Рішення: 1. Використовуйте кілька процесів вакуумного плавлення для підвищення чистоти розплаву; 2. Оптимізувати конструкцію розливної системи для зменшення захоплення; 3. Посилити контроль однорідності компонентів, щоб уникнути локальної сегрегації.
VII. Причини тріщин,-спричинених воднем: тріщини,-спричинені воднем, є типовими дефектами під час зварювання або обробки титанового дроту. Масляні та водяні плями на поверхні основного матеріалу або зварювального дроту при розкладанні при високих температурах утворюють атоми водню. Якщо чистота захисного газу недостатня або вологість навколишнього середовища висока, водень схильний дифундувати в матеріал і накопичуватися під напругою, утворюючи тріщини. Рішення: 1. Ретельно очистіть поверхню основного матеріалу та зварювального дроту перед зварюванням (механічне шліфування + хімічне очищення), щоб видалити масляні плями та оксидні плівки; 2. Контролюйте вологість зварювального середовища нижче 60% і використовуйте -газ аргон високої чистоти (більше або дорівнює 99,99%) для захисту; 3. Оптимізуйте параметри процесу зварювання (такі як підведення тепла, швидкість охолодження), щоб зменшити накопичення водню. Висновок: Контроль дефектів у підготовці титанового дроту вимагає скоординованої оптимізації з точки зору матеріалів, процесу та обладнання. Завдяки посиленню контролю складу плавлення, точному регулюванню параметрів термічної обробки та вдосконаленню процесу обробки поверхні можна значно знизити частоту виникнення дефектів. У реальному виробництві конкретні вимоги до продукту та умови обладнання повинні бути об’єднані, щоб сформулювати цільові плани контролю якості, а безперервний моніторинг процесу та аналіз даних повинні використовуватися для покращення стабільності процесу, зрештою досягаючи балансу між продуктивністю та вартістю титанового дроту.
